Absaugadapter für Metabo TKS 1685

Für anstehende Möbelprojekte wurde vor einiger Zeit eine kleine Tischkreissäge Metabo TKS 1685 angeschafft. Leider fehlte bei der Maschine ein Adapter um eine Absaugung anzuschließen. Der Anschluß an der Maschine ist leider nicht einfach rund, sondern eher "interessant" geformt. Da es kein Zubehör und keine Ersatzteile mehr zu kaufen gibt, habe ich einen Adapter aus HT Abwasserrohr gebastelt, der zumindest schonmal einen runden Anschluß zur Verfügung stellt.

Ausgangsmaterial ist handelsübliches graues HT Rohr DN75, welches per Heißluftpistole erwärmt und auf den Metabo Anschluß gesteckt wird. Nach dem abkühlen behält das Rohr einigermaßen die Form, allerdings ist der Umfang insgesamt noch zu groß.

Das Rohr wird geschlitzt, damit es später enger am Metabo-Anschluß anliegen kann.

Hier das Rohr vor dem Erwärmen. Mit der Schlauchschelle wird das erwärmte Rohr später an den Metabo-Anschluß angepaßt.

Das erwärmte HT Rohr wirde auf den TKS 1685 Anschluß aufgesteckt und zügig mit der Schlauchschelle in Form gebracht. Danach erst mal abkühlen lassen.

Damit das Rohr auch seine Form behält und dicht ist, sollte die überlappende Stelle verschweißt werden. Da graues HT Rohr aus PP besteht, läßt es sich nur sehr schwer (bzw. gar nicht) Verkleben.
Zum Verschweißen wollte ich die im Bild zu sehenden PP Stäbe verwenden, das Material hat sich allerdings absolut nicht mit dem Kunststoff des HT Rohrs verbunden. Da durch die Überlappung genug Material verhanden ist ging das Verschweißen auch ohne die Stäbe.

Hier das Rohr nach dem Verschweißen. Mit dem Gaslötkolben und einem Schraubenzieher kann man das HT Rohr aufschmelzen und an der Überlappungsstelle verbinden. 

Hier die Anprobe. Die Späne auf dem Bild stammen noch vom Sägen ohne Absaugung.

So sieht der Adapter mit professionell befestigtem Saugschlauch aus.  Das HT Rohr schließt zwar nicht 100% dicht ab, aber selbst mit dem angeschlossenen Billig-Sauger funktioniert es ganz gut.

Das HT Rohr war vielleicht nicht die beste Wahl, da es doch ziemlich hart und unflexibel ist. Sollte so ein Adapterbau nochmal anstehen, würde ich wahrscheinlich nach einem flexibleren thermoplastischen Kunststoff als Ausgangsmaterial suchen.

Schärfvorrichtung für Doppelschleifer

Da ich kein Meister des freihändigen Schärfens von Hobeleisen oder Stemmeisen bin, habe ich mir eine Draper Schleifführung gegönnt (Eclipse Kopie), welche auch gut funktioniert.
Allerdings ist der Zeitaufwand bei schartigen oder nicht rechtwinkligen Schneiden mit meinen vorhandenen Wassersteinen sehr hoch. Deswegen sollten diese Fälle am Schleifbock in Form gebracht werden.
Als Vorbild dienten kommerziell erhältliche Erweiterungen. Stemmeisen bzw. Hobeleisen sollten zwischen zwei Flacheisen eingespannt werden, welche wiederum auf einem Rundstab bestestigt sind. Der Rundstab wird dann vor der Schleifscheibe geführt und kann nach Links und Rechts verschoben werden.



Zuerst zwei Stücke 40x4mm Flacheisen abgeschnitten und vier Bohrungen angerissen.

Um sowohl Stemmeisen als auch Hobeleisen nahe spannen zu können werden zwei Paar Löcher gebohrt. Eine Platte mit M8 Gewinde, eine Platte mit 8,5mm Löchern.

Die Führungsblöcke für den Rundstab werden aus Hartholz (Buche) gefertigt. Zuerst ein 10mm Loch gebohrt und danach abgeschnitten, damit die hälfte der Bohrung übrig bleibt.

Die Hartholz-Führungsklötzchen werden auf eine Birke-Multiplex Konstruktion mit PU Leim aufgeklebt.

Die Führungsstange aus 10mm Aluminium Rundmaterial wird auf einer Seite mit der Feile abgeflacht und erhält zwei M6 Gewinde um die untere Klemmplatte zu befestigen. Die Fehlbohrungen in der Rundstange und die schief gesenkte Bohrung in der Klemmplatte bitte ignorieren...

Die Grundplatte mit den M8 Gewinden ist am Rundstab befestigt.

Die Klemmplatte wird nun mit M8 Flügelschrauben aufgeschraubt.

Und so sieht der Apparat in Aktion aus. Der Abstand zwischen den Führungsklötzchen und die Länge des Stabes müssen auf das breiteste zu schleifende Eisen abgestimmt sein.
Das Eisen wird rechtwinklig zwischen die Platten geklemmt. Indem man das Eisen mehr oder weniger weit aus der Klemmung herausstehen läßt kann man den den Fasenwinkel der Schneide festlegen.Später wird hierfür noch eine Lehre hergestellt, damit man schnell und reproduzierbar einstellen kann.

Die Konstruktion funktioniert gut und spielfrei. Vorteilhaft ist vor allem, dass man das geklemmte Eisen einfach und schnell aus der Führung hochheben kann um es im Wasser zu kühlen.

Hier ein Hobeleisen mit Scharte. Ein Schleifen per Hand um wieder eine unbeschädigte Schneide zu erhalten würde mit meinen Wassersteinen ziemlich lange dauern.

Und hier die Schneide nach dem Schleifen am Schleifbock (zum Entfernen der Scharte) und dem Schärfen auf den Wassersteinen. Durch den Hohlschliff, der am runden Schleifstein entsteht ergibt sich beim Schärfen auf den Wassersteinen automatisch eine Art Mikrofase (der hellere Bereich vorne an der Schneide). Das Schärfen geht auch recht schnell, da wie zu sehen die Wassersteine nur an zwei schmalen Bereichen Material abtragen müssen. Links habe ich etwas mehr Material mit dem Schleifboch abgenommen, für den ersten Versuch bin ich aber ganz zufrieden.

History: Blue Box

Heute wieder etwas aus der Reihe "History".
Dinge, die man irgendwann mal gebastelt hat und die nach vielen Jahren in irgendeiner Kiste wieder auftauchen.

Es geht um ein kleines Gerät, welches wohl irgendwann Mitte der 80er Jahre zusammengestrickt wurde. Zu der Zeit waren z.B. ein Commodore Amiga 500 aktuell, Modems mit Übertragunsraten von 1200-19200 baud (also grob gesagt maximal 0,2 Mbit/s) und Nadeldrucker wie z.B. ein Star LC24-10.
Das Internet bestand damals für die meisten aus einem Netzwerk von Mailboxen, in die man sich per Modem zu normalen Gesprächstarifen einwählte. Eine Einheit kostete 0,23DM (?) und je nach Entfernung der Gegenstelle (Mailbox) wurde nach wenigen Sekunden bis zu Minuten eine Einheit fällig. Kein günstiger Spaß.
Gewählt wurde oft noch per Impulswahlverfahren, MVF/DTMF war noch nicht bei jeder Vermittlungsstelle möglich.
Soviel zur Erklärung für später geborene...

Clevere Leute entdeckten in den USA das Blue Boxing und irgendwann schwappte die Information auch nach Deutschland. Man konnte sich im amerikanischen Telefonnetz (CCITT #5) also "Operator" Rechte verschaffen und sich selbst beliebig weiterverbinden.

Hätte man nun in Deutschland per 0130er Nummer (damals für kostenlose Gespräche) einen R-Gespräch oder Calling-Card Anbieter in den USA angerufen und sich hiernach Operator Rechte per Blue Box verschafft, man hätte tatsächlich kostenlose Gespräche in die ganze Welt führen können.

Für diesen fiktiven(!) Anwendungsfall gab es Hardwareunterstützung in Form einer Blue Box. Das Gerät musste nur mit der Telefonleitung verbunden werden, im richtigen Moment die richtigen Töne von sich geben und schon hatte man Operator Rechte. Danach konnte die gewünschte Zielrufnummer per DTMF gewählt werden.


Für den Amiga gab es eine spezielle Software, die die entsprechenden Frequenzen automatisch abspielte. Um die Töne nun auf die Telefonleitung zu kriegen wurde die Blue Box am Parallelport angeschlossen, da dieser am Amiga auch die zwei Stereo Audiokanäle enthielt.

Die Hardware ist übersichtlich und besteht im wesentlichen aus einem Audioverstärker, einem Übertrager, der die verstärkten Töne auf die Telefonleitung überträgt und einem Relais um den Übertrager mit der Telefonleitung zu verbinden bzw. zu trennen. Ein 4093 plus Transistor sollte Programmgesteuert das Relais schalten (war softwareseitig allerdings nicht implementiert), alternativ gibt es einen Schalter um das Relais manuell zu schalten.

Hier die "Benutzeroberfläche". ON/OFF schaltet den Verstärker. "Manual Online" und "Remote" steuert das Relais.

Der SUB-D 25 Stecker ist nicht mehr vorhanden.

Zwei RJ-11 Buchsen, mit denen die Blue Box in die Telefonleitung eingeschleift wurde.

Über den 4093 und einen Transistor sollte das Programm automatisch das Relais steuern.

Und der Audioverstärker, ein TBA 800.

Das Blue Boxing war so lange möglich bis in den Vermittlungsstellen Filter nachgerüstet wurden.

History: Speichererweiterung 128KB für HP48SX

Heute mal etwas aus der Reihe "History".
Dinge, die man irgendwann mal gebastelt hat und nach vielen Jahren in irgendeiner Kiste wieder auftauchen.

Anfang/Mitte der 90er war ich stolzer Besitzer eines HP 48SX Taschenrechners, der leider inzwischen verschollen ist. Das Monster hatte 32KB RAM für eigene Programme und "Apps"(!) und spätestens mit dem Erscheinen des Nachfolger HP 48GX (128KB RAM) kam der Wunsch nach mehr Speicher auf. Die proprietären Erweiterungskarten waren nicht kompatibel zum Budget, also wurde gebastelt.
Im Internet (wahrscheinlich per lynx oder Mosaic) gab es eine Anleitung mit Platinenlayout. Dieses wurde auf Folie gedruckt und per 500W Halogen-Baustrahler auf Platinenmaterial belichtet. An Komponenten enthält das Teil nur den Speicherchip, eine Stützbatterie und eine Pfostenleiste mit der man den Speicher (glaube ich zumindest...) schreibschützen konnte.

Die Platine war glaube ich die erste, die ich selbst belichtet und geätzt habe.

Hier der "CMOS static RAM organized as 131072 word by 8-bit" Speicherchip.

Funktioniert hat das Teil bis zum Schluß.
Die oben erwähnten "Apps" waren übrigens keineswegs nur Spielzeuge, es gab z.B. einen SPICE ähnlichen Schaltungssimulator.
Eindeutig zur Kategorie "Spielzeug" gehörte allerdings der "Tricorder". Die App hat die eingebaute IR Schnittstelle als Näherungssensor verwendet und beim "scannen" vom Objekten einen Ton wie ein Raumschiff Enterprise Tricorder von sich gegeben.

Anreißmesser aus Stichsägeblatt bauen

Beim Rumstöbern bin ich auf diese Seite gestoßen, deren Betreiber Anreißmesser aus Stichsägeblättern bastelt. So ein Messer wollte ich eh haben, also direkt mal abgekupfert.

Ein altes Stichsägeblatt war schnell gefunden. Das Blatt ist nicht aus HSS sondern nur "normaler S" und hat keine Schränkung um schnell eine ebene Fläche zu erhalten.

Ein gleichartiges Stichsägeblatt im Ursprungszustand und links daneben nach dem groben Zuschliff.

Folgende Schritte waren hierfür notwendig:

1. Am Schleifbock die Zähne abschleifen;
2. Die dreieckige Spitze schleifen;
3. Die zwei Fasen anschleifen (vorsicht, die Spitze glüht schnell aus);
4. Das Sägeblatt kürzen und hinten etwas verjüngen;

Die Rückseite (ohne Fase) welche später beim Anreißen an das Meßwerkzeug/Lineal angelegt wird wurde nicht am Schleifbock bearbeitet, da sie möglicht eben sein soll.

 So sieht die Rückseite der Klinge vor der Bearbeitung aus.

Und so sieht die Rückseite nach dem Schleifen auf einem 800/6000 Wasserstein aus.

Jetzt ist die Schneide dran. Hier noch einmal eine Aufnahme der Schneide nach der Bearbeitung am Schleifbock.

Und hier die Schneide nach dem Schliff auf dem 800/6000er Wasserstein. Die Spitze war danach leider abgerundet, die kleine Klinge läßt sich auch nicht wirklich gut festhalten und führen. Die Schärfe paßt allerdings und Anreißen sollte funktionieren.

Aus einem Buchenstab 10mm wurde der Griff gefertigt. Nichts besonderes, keine Drechselkunst oder sowas. Eine Seite wurde eingesägt und die Klinge mit Epoxy eingeklebt.
Hier das Endergebnis:

Brennholzregal

Ein warmer Ofen mit schönem Holzfeuer im Haus ist was Feines und macht eine sehr behagliche Stimmung. Weniger behaglich ist es, wenn man durch den nassen und schneebedeckten Garten zum Holzlager muß um Nachschub zu holen. Aus diesem Grund soll eine Art Regal für Brennholz gebaut werden, welches den Vorrat für ein paar Tage neben der Terassentür bereithält. Per Sackkarre soll die Konstruktion zwischen Terasse und Holzlager bewegt werden.

Planung 

Das Regal soll ungefähr so aussehen.

Die Höhe ergibt sich aus den vorhandenen 6m 1" Wasserrohr-Stangen, die als Material verwendet werden. Eine Stange wird geviertelt für die senkrechten Stützen.

Die Tiefe des Regals ergibt sich aus der Länge der Holzscheite. Da ich hauptsächlich 25cm Brennholz benutze wird das Regal 20cm tief gebaut um noch genug Auflagefläche zu haben.

Die Breite liegt irgendwo zwischen der Breite der Sackkarre (40cm) und einer sinnvollen Maximalgröße. Manövrierbarkeit und Gewicht des Holzes spielen hier eine Rolle. Ich habe mich for 50cm entschieden.

Zwischen den unteren Querstreben und dem Boden sollte man genug Platz lassen (~1-2cm) damit man mit der Sackkarre unter das Regal fahren kann.

Die oberen Querstreben sind später ungefähr auf der gleichen Höhe wie eine Querstrebe der Sackkarre, so kann man bei Bedarf das Brennholzregal zum Transport befestigen.

Bau

Ales erstes werden alle Teile zugeschnitten und entgratet. Hier die vier 1,5m Stützen.

Zur Probe zusammengelegt. An der Seite mit dem Schweißmagneten sieht man den kleinen Abstand des Querstücks zum Rohrende. Hier fährt man später mit der Sackkarre drunter.

Zur besseren Schweißbarkeit sollte man die betreffenden Stellen entrosten.

Die Enden der Querrohre habe ich nicht ausgeklinkt um sie an den Radius der Stützen anzupassen. Der Plan war mit ein paar Raupen auf der Stütze die Lücke zu schließen und dann das Querrohr zu verschweißen. Bei der nächsten Rohrkonstruktion werde ich ausklinken. Das Zuschweißen der Lücke ist mit Elektrode schon sehr mühsam, da man ja zwischendurch immer die Schlacke abpickeln muß und die 3mm Wandstärke mit dem alten Schweißtrafo für mich eh schon eine Herausforderung sind.

Geschweißt wurde mit 85A und 2,5mm ESAB OK46 Elektroden (E 38 0 RC 1 1, bzw. E6013). Weniger Strom wäre wohl besser gewesen, da manchmal die offenen Rohrenden weggesackt sind. Allerdings hatte ich auch bei 85A schon Probleme die uralten und wahrscheinlich nicht wirklich trockenen Elektroden ohne festkleben zu zünden.

Die ersten Teile werden verschweißt. Ich habe die Konstruktion ausgerichtet und mit einer Schraubzwinge fixiert. Zuerst setzt man zwei kleine Schweißpunkte ein einer Seite des Querrohres, da wo die Rohre sich berühren. Das gleiche auf der anderen Seite des Querrohres. Nun die Zwinge abnehmen und auf Schweißverzug prüfen. Falls sich das Ganze verzogen hat, kann man noch einfach durch Biegen korrigieren oder einen Schweißpunkt wieder mit dem Winkelschleifer entfernen.
Wenn beide Querrohre angepunktet sind und die "Leiter" schön im Winkel ist, können alle Verbindungen komplett verschweißt werden.

Nachdem die zwei breiten "Leitern" fertig waren, wurde eine flach auf den Boden gelegt und die vier kurzen Querrohre angeschweißt (leider ohne Foto). Ein Magnetwinkel ist hier sehr hilfreich.
Danach wurde alles hingestellt und die zweite "Leiter" mit Zwingen befestigt. Ist der Boden eben und waagerecht, kann man nun per Wasserwaage alles ausrichten bevor man wieder anpunktet (Kontrolle auf Verzug nicht vergessen) und letztendlich alles komplett verschweißen.

Hier noch ein paar Bilder der Schweißnähte. Da ist noch Luft nach oben, aber es hält. :-)

Das fertige Regal in Aktion

Falls es sich bewährt und keine Änderungen anstehen wird das Regal nächstes Jahr blank gemacht und angestrichen. Die offenen Enden bekommen dann noch Kunststoffkappen. Die gewählte Breite hat sich als passend herausgestellt, da ansonsten das beladene Regal zu schwer wird um es per Sackkarre über den Rasen (...eher eine unebene Wiese) zu fahren.




Beim nächsten Schweißprojekt mit Rohr wird ausgeklinkt um zu große Spalte zu vermeiden und die Elektroden werden getrocknet. Das sollte im Endeffekt Zeit sparen.