Kleine Schraubböcke

Ein schnelles Miniprojekt, welches schon lange auf der TODO Liste stand.

Beim Bohren mit viel Druck "im Überhang" kippten mir die Werkstücke öfter mal aus dem Schraubstock. Beispiele für kleine Schraubböcke/Unterstellböcke (aka screw-jacks) finden sich massenhaft im Internet, oft als Übungsprojekt für Drehbankbesitzer.
Hier also meine Version, die aber bestimmt auch schonmal irgendwer gebaut hat.
Nicht schön, aber dafür billig und auch ohne Fräse oder Drehbank machbar.


Als erstes kommt eine M10 Langmutter für ca. 1 Stunde in Salzsäure um die Verzinkung zu entfernen.

Als Standfuß wird ein kleines quadratisches Stück Flachmaterial angeschweisst (WIG).

Beim Schweißen hat man gemerkt, daß die Verzinkung nicht komplett entfernt war. Es hat doch noch etwas gespritzt und war irgendwie "unruhig". Das Ergebnis nach dem Bürsten ist trotzdem OK für mich.

Eine passende Schraube wurde oben flach gefeilt.

Und so sieht das Teil im Einsatz aus.

Vielleicht werde ich das Kunstwerk noch kalt brünieren (müsste ich allerdings erst kaufen...) oder einfach mit Leinöl schwarzbrennen.

Wer es noch einfacher machen will, kann natürlich die angeschweißte Grundplatte weglassen und einfach eine Schraube in eine Langmutter drehen. Dann ist man inklusive Material suchen in 2 Minuten fertig.

Umbau China WIG Pedal auf Cloos/Esseti

Mein älteres Cloos WIG Schweißgerät (baugleich Esseti) sollte ein Fußpedal bekommen. Zubehör für die Maschine (Baujahr ca. 1992) ist neu nicht mehr zu bekommen und auch gebraucht eher selten und (für Hobbyzwecke) viel zu teuer.

Dank freundlicher Forenunterstützung konnte ich folgenden Schaltplan eines original Cloos Pedals erstellen:

Bevor ein Pedal zum Umbauen gekauft wurde, habe ich zunächst die Schaltung auf einem Steckbrett gebaut und am Schweißgerät ausprobiert.

Nachdem die Regelung per Potentiometer wie erwartet funktioniert hat, konnten die benötigten Teile gekauft werden. Ausgangsmaterial war ein einfaches Pedal, welches man ähnlich bzw. baugleich günstig bei den einschlägigen Verkaufsportalen erwerben kann. Ich habe ein "Fußpedal für WIG Schweißgeräte" bei Stahlwerk gekauft, damals im Angebot für 29,00€.

In so einem Pedal ist normalerweise nicht wirklich viel drin. Ein Mikroschalter, ein Potentiometer und etwas einfache Mechanik. Das Potentiometer hatte leider 2,2 kOhm anstatt der benötigten 10 kOhm. Muss also beim Umbau ersetzt werden.

Auf einer Lochrasterplatine wurden die kleine Schaltung aufgebaut. Hier ist das eigentlich fertige Pedal zu sehen bevor das Gehäuse geschlossen wird.

Mein Cloos Schweißgerät hat solch eine Buchse zum Anschluß des Pedals verbaut.

Da ich keine sicher passenden Stecker zu einem akzeptablen Preis finden konnte habe ich auf Mikrofonstecker/Funkgerätestecker umgebaut. Diese Art von Stecker ist preiswert und eh an den meisten günstigen Pedalen montiert, also bietet sich dieser Umbau an. Die neue Buchse wird mit einer Adapterplatte am Schweißgerät montiert.

Und so sieht das fertige Pedal aus. Das zu kurze und störrische Originalkabel habe ich durch 5m flexible Silikonleitung (z.B. SiHF-J 7x0,75) ersetzt.

Folgende Teile wurden insgesamt benötigt:

• Stahlwerk WIG Fußpedal
• Mikrofonstecker 7-polig
• Einbaubuchse 7-Polig
• Potentiometer 10k lin. (am besten mit Metallachse)
• Widerstand 10R, 4k7R
• Trimmer 200R
• Schottky Diode BAT46
• Kondensator 1uF 63V
• Anschlußleitung

Die Kosten inklusive Pedal zum Umbauen beliefen sich auf unter 50€.

Binzel WIG Brenner Taster erneuern

Hier eine kleine Anleitung zum Tausch der Brennertaster an einem Abicor Binzel Abitig 26 Brenner ohne ähnlichen. Grund zum Tausch bei mir war ein erhöhter Kraftaufwand zum Betätigen und teilweise Kontaktschwierigkeiten.

Eine kurze Recherche zu den benötigten Tastern ergab, dass "RAFI 100.501: Kurzhubtaster, RACON 8, 42VAC - DC, Print außen" verbaut sind. Diese sind z.B. bei Reichelt erhältlich.

Zum Tausch ist nicht viel zu sagen. Alte Taster auslöten, neue einlöten:
Ich empfehle bei der Gelegenheit die an der Platine angelöteten Kabel anzuschauen. In meinem Fall war durch die Zugbeanspruchung die Isolierung zurückgerutscht. Ein Stück Schrumpfschlauch schafft hier Abhilfe.

Brennholzregal

Ein warmer Ofen mit schönem Holzfeuer im Haus ist was Feines und macht eine sehr behagliche Stimmung. Weniger behaglich ist es, wenn man durch den nassen und schneebedeckten Garten zum Holzlager muß um Nachschub zu holen. Aus diesem Grund soll eine Art Regal für Brennholz gebaut werden, welches den Vorrat für ein paar Tage neben der Terassentür bereithält. Per Sackkarre soll die Konstruktion zwischen Terasse und Holzlager bewegt werden.

Planung 

Das Regal soll ungefähr so aussehen.

Die Höhe ergibt sich aus den vorhandenen 6m 1" Wasserrohr-Stangen, die als Material verwendet werden. Eine Stange wird geviertelt für die senkrechten Stützen.

Die Tiefe des Regals ergibt sich aus der Länge der Holzscheite. Da ich hauptsächlich 25cm Brennholz benutze wird das Regal 20cm tief gebaut um noch genug Auflagefläche zu haben.

Die Breite liegt irgendwo zwischen der Breite der Sackkarre (40cm) und einer sinnvollen Maximalgröße. Manövrierbarkeit und Gewicht des Holzes spielen hier eine Rolle. Ich habe mich for 50cm entschieden.

Zwischen den unteren Querstreben und dem Boden sollte man genug Platz lassen (~1-2cm) damit man mit der Sackkarre unter das Regal fahren kann.

Die oberen Querstreben sind später ungefähr auf der gleichen Höhe wie eine Querstrebe der Sackkarre, so kann man bei Bedarf das Brennholzregal zum Transport befestigen.

Bau

Ales erstes werden alle Teile zugeschnitten und entgratet. Hier die vier 1,5m Stützen.

Zur Probe zusammengelegt. An der Seite mit dem Schweißmagneten sieht man den kleinen Abstand des Querstücks zum Rohrende. Hier fährt man später mit der Sackkarre drunter.

Zur besseren Schweißbarkeit sollte man die betreffenden Stellen entrosten.

Die Enden der Querrohre habe ich nicht ausgeklinkt um sie an den Radius der Stützen anzupassen. Der Plan war mit ein paar Raupen auf der Stütze die Lücke zu schließen und dann das Querrohr zu verschweißen. Bei der nächsten Rohrkonstruktion werde ich ausklinken. Das Zuschweißen der Lücke ist mit Elektrode schon sehr mühsam, da man ja zwischendurch immer die Schlacke abpickeln muß und die 3mm Wandstärke mit dem alten Schweißtrafo für mich eh schon eine Herausforderung sind.

Geschweißt wurde mit 85A und 2,5mm ESAB OK46 Elektroden (E 38 0 RC 1 1, bzw. E6013). Weniger Strom wäre wohl besser gewesen, da manchmal die offenen Rohrenden weggesackt sind. Allerdings hatte ich auch bei 85A schon Probleme die uralten und wahrscheinlich nicht wirklich trockenen Elektroden ohne festkleben zu zünden.

Die ersten Teile werden verschweißt. Ich habe die Konstruktion ausgerichtet und mit einer Schraubzwinge fixiert. Zuerst setzt man zwei kleine Schweißpunkte ein einer Seite des Querrohres, da wo die Rohre sich berühren. Das gleiche auf der anderen Seite des Querrohres. Nun die Zwinge abnehmen und auf Schweißverzug prüfen. Falls sich das Ganze verzogen hat, kann man noch einfach durch Biegen korrigieren oder einen Schweißpunkt wieder mit dem Winkelschleifer entfernen.
Wenn beide Querrohre angepunktet sind und die "Leiter" schön im Winkel ist, können alle Verbindungen komplett verschweißt werden.

Nachdem die zwei breiten "Leitern" fertig waren, wurde eine flach auf den Boden gelegt und die vier kurzen Querrohre angeschweißt (leider ohne Foto). Ein Magnetwinkel ist hier sehr hilfreich.
Danach wurde alles hingestellt und die zweite "Leiter" mit Zwingen befestigt. Ist der Boden eben und waagerecht, kann man nun per Wasserwaage alles ausrichten bevor man wieder anpunktet (Kontrolle auf Verzug nicht vergessen) und letztendlich alles komplett verschweißen.

Hier noch ein paar Bilder der Schweißnähte. Da ist noch Luft nach oben, aber es hält. :-)

Das fertige Regal in Aktion

Falls es sich bewährt und keine Änderungen anstehen wird das Regal nächstes Jahr blank gemacht und angestrichen. Die offenen Enden bekommen dann noch Kunststoffkappen. Die gewählte Breite hat sich als passend herausgestellt, da ansonsten das beladene Regal zu schwer wird um es per Sackkarre über den Rasen (...eher eine unebene Wiese) zu fahren.




Beim nächsten Schweißprojekt mit Rohr wird ausgeklinkt um zu große Spalte zu vermeiden und die Elektroden werden getrocknet. Das sollte im Endeffekt Zeit sparen.

Spieß-Halter für den Grill

Drumsticks (aka Hähnchenunterschenkel) grille ich gerne hängend, aufgespießt auf waagerechte Spieße. So brät das Fett heraus und sie werden rundherum knusprig.
Bisher wurden die Spieße auf zwei passend eingestellte Sparerib-Halter (VARIERA, vom schwedischen Möbelhaus) aufgelegt, die übrigens auch sehr gut zum low-and-slow Grillen von Spareribs geeignet sind. Der Reinigungsaufwand ist allerdings hoch und die Konstruktion neigt vor allem auf dem Grillrost schon mal zum umfallen.

Nachdem meine Werkzeugsammlung durch einen alten E-Hand Schweißtrafo ergänzt wurde sollten als erstes "Schweißprojekt" stabile Spießauflagen entstehen. Ausgangsmaterial war günstig erworbener Flachstahl 40x4 mm. Es werden 4 Stützen angefertigt, jeweils 2 tragen ein Querstück auf welches später die Grillspieße gelegt werden. Die Konstruktion soll zerlegbar sein, also wird alles nur zusammengesteckt. Dazu bekommen die Stützen oben sowie der Querteil einen ca. 1-2 cm langen und 4mm breiten Schlitz. Die Füße der Stützen müssen groß genug sein um auch auf dem Grillrost stabil und ohne zu wackeln zu stehen. Gesägt wurden alle Teile mit einer 1mm Trennscheibe auf der Flex und am Schleifbock entgratet. Einen Bauplan gibt es nicht, allerdings sollte an Hand der Fotos die simple Konstruktion erkennbar sein.
Probehalber zusammengestellt

Und gebohrt, da wo später ein Schlitz geschnitten wird und dieser enden soll.

Danach alles verschweißen. Hier sieht man eine von vier Stützen. Eine Kehlnaht auf jeder Seite.

Alle Stützen bis zur Bohrung einschneiden. Das erste mal, dass ich 1mm Trennscheiben verwende. Funktioniert und erstaunlicherweise fliegen einem die dünnen Dinger nicht direkt um die Ohren.

Und die andere Seite einschneiden.Den Schlitz habe ich auf 4mm eingeschnitten und falls nötig noch etwas gefeilt damit das Gegenstück reinpasst.

Das Querteil muß auch entsprechende Schlitze erhalten, leider hab ich hiervon kein Foto. Im folgenden Bild kann man sehen wie Stütze und Querteil geschlitzt wurden, damit man sie zusammenstecken kann.

Alle Teile fertig. Jetzt kann man schon erahnen wie alles zusammenpassen soll. Die Halter werden nur zusammengesteckt und können platzsparend zerlegt im Grillunterschrank verstaut werden.

So sieht das Ganze zusammengesteckt aus.

Und folgendermassen wird die Konstruktion benutzt.

Funktioniert wunderbar. Flachstahl 4mm war halt da, ist aber "etwas" überdimensioniert. Wahrscheinlich könnte man auch ein Schwein aufhängen.