nginx auf Raspberry Pi beim booten automatisch starten (sysvinit)

Das im Titel geforderte hört sich erst mal nicht zu schwierig an, war in der Praxis aber mit einigen Fallstricken gespickt. Vielleicht hilft der Beitrag ja dem Einen oder Anderen, der wie ich kein wirklicher Linux Guru ist.

Hintergrund

Ich habe nginx auf einem Raspberry Pi (Standard Raspian image) als reverse proxy laufen um mit einer Portfreigabe auf dem Router verschiedene interne Dienste über das Internet erreichen zu können. Anleitungen gibt es viele im Netz und der proxy funktioniert soweit gut.
Vorausgesetzt nginx läuft....
Da der Raspberry auch ab und zu mal rebooted wird, sollte der nginx Dienst natürlich automatisch starten.

nginx beim booten starten, Versuch 1

Ein SysVinit script war schnell erstellt und wenn man in den nginx Konfigurationsdateien keine Fehler gemacht, läßt sich der server auch per

sudo /etc/init.d/nginx start

einfach starten.

Also einfach per

sudo update-rc.d nginx defaults

mit den entsprechenden runlevels verknüpft und rebooted. Das Ergebnis: Fehlschlag.

Der Grund findet sich in /var/log/nginx/error.log:

host not found in upstream "raspi1" in /etc/nginx/sites-enabled/main

nginx prüft die proxy Ziele beim Start und DNS ist anscheinend noch nicht verfügbar zu diesem Zeitpunkt.

Im /etc/init.d/nginx start script sind die Netzwerkdienste eigentlich als "Required" angegeben.

### BEGIN INIT INFO
# Provides:          nginx
# Required-Start:    $local_fs $remote_fs $network $syslog
# Required-Stop:     $local_fs $remote_fs $network $syslog
# Default-Start:     2 3 4 5
# Default-Stop:      0 1 6
# Short-Description: starts the nginx web server
# Description:       starts nginx using start-stop-daemon
### END INIT INFO

Allerdings scheint DNS trotzdem noch nicht zu funktionieren, wenn nginx gestartet wird.
Ein manuelles Starten per

sudo /etc/init.d/nginx start

direkt nach dem Einloggen funktioniert.

nginx beim booten starten, Versuch 2

Nächster Versuch: nginx später starten.

sudo update-rc.d nginx defaults 99 10

No cigar. Funktioniert auch nicht.

nginx beim booten starten, Versuch 3

Nächster Versuch: Eintrag in rc.local

sudo nano /etc/rc.local

Und nginx von dort starten. Den Aufruf vor der letzten Zeile "exit 0" einfügen.

!/bin/sh -e
#
# rc.local
#
# This script is executed at the end of each multiuser runlevel.
# Make sure that the script will "exit 0" on success or any other
# value on error.
#
# In order to enable or disable this script just change the execution
# bits.
#
# By default this script does nothing.

# Print the IP address
_IP=$(hostname -I) || true
if [ "$_IP" ]; then
  printf "My IP address is %s\n" "$_IP"
fi
sudo /etc/init.d/nginx start
exit 0

Dieser Versuch war endlich von Erfolg gekrönt.

Falls jemand systemd auf dem aktuellsten Raspian Jessie verwendet, sollte dieser hack nicht mehr erforderlich sein, da die Abhängigkeiten zu Netzwerkdiensten feiner angegeben werden können und man somit eine funktionierende Abhängigkeit zum DNS angeben kann (angeblich, noch nicht getestet).

Eine andere Lösung wäre, wenn nginx trotz "fehlendem" upstream starten würde und im Betrieb einen HTTP 5xx zurückgeben würde wenn der upstream wirklich nicht erreichbar ist.

Stanley 151 Schabhobel (Spokeshave)

Vor Kurzem gesellte sich ein neuer Stanley Schabhobel (Modell 1-12-151) zu meiner Werkzeugsammlung. Leider war einer der Gewindestifte der Hobeleiseneinstellung verbogen und das Gewinde auch nicht korrekt geschnitten. Aus verschiedenen Gründen habe ich auf eine Rückabwicklung und Neulieferung verzichtet und wollte den Hobel selbst reparieren.

Das Gewinde der Hobeleisenverstellung ist scheint wohl ein #12-28 UNF zu sein. Mangels passendem Werkzeug wird das Ganze auf M6 metrisch umgestellt.
Dazu müssen die zwei Rändelschrauben, die in das Hobeleisen eingreifen sowie der gußeiserne Hobelkörper auf 5mm aufgebohrt werden.
  

Der Hobelkörper läßt sich zum Glück mit einem einfachen Holzklötzchen passend spannen.

Nun wird das Gewinde in die Rändelschrauben geschnitten.

Und in den Hobelkörper.

Als Ersatz für die alten Gewindestifte kommen zwei M6 Edelstahlschrauben zum Einsatz. Diese werden noch passend abgelängt.

Ein erster Test sieht schon mal vielversprechend aus.

Die rote Klappe läßt sich im Originalzustand nicht nahe an die Schneide verschieben, da die zwei "Nasen" links und rechts am Hobelkörper anstossen. Deshalb habe ich an dieser Stelle (gelber Pfeil) etwas weggenommen. Gleichzeitig wurde an der Vorderkante etwas gefeilt damit die Klappe besser auf dem Eisen aufliegt und etwas mehr wie bei einem Doppelhobel als Spanbrecher funktioniert.

 Mit dieser Modifikation lässt sich die Klappe schon recht nahe an die Schneide verschieben.

Die Hobelsohle war im Originalzustand nur recht grob geschliffen mit Rillen quer zur Hobelrichtung, was wahrscheinlich nicht ideal für die Gleiteigenschaften ist. Auf 280er und 1000er Schleifpapier habe ich die Sohle etwas poliert und danach die Kanten des Hobelmauls mit der Feile gebrochen.
Einen Rest der Querfräsung sieht man noch.

Als nächstes wird noch die Auflagefläche für das Hobeleisen auf dem Gußkörper vom Lack befreit und falls nötig nachgefeilt.

Oberfräsen-Befestigungsplatte für Frästisch

Der Bau eines Frästisches für die Oberfräse steht schon lange auf meiner TODO Liste. Das Material ist überwiegend schon vorhanden, allerdings war ich mir bei der Montageplatte für die Oberfräse lange nicht schlüssig ob ich eine fertige kaufen, oder eine Platte selbst fertigen soll. Letztendlich hat der relativ hohe Preis für die fertigen Platten und der Ehrgeiz die Platte selbst zu fertigen den Ausschlag gegeben. Als Oberfräse im Frästisch kommt meine vorhandene Dewalt DW615 zum Einsatz. Bestimmt nicht ideal, aber andere Werkzeug- und Maschinenanschaffungen stehen momentan weiter oben auf der Liste, also wird verwendet was vorhanden ist.

Ausgangsmaterial war eine Platte 200x200mm Al Mg 4,5 Mn W 28, 6mm stark. Die Platte war plangefräst und kostete ~10€ zzgl. Versand.

Ich hatte vorher schon einmal eine Aluminiumplatte gekauft, die nicht gefräst war, sondern gewalzt(?). Dieses Material wurde anscheinend mit der Schlagschere geschnitten und war in meinem Fall nicht plan genug für eine Befestigungsplatte.

Um aus der unbearbeiteten Aluminiumplatte eine Befestigungsplatte für den Frästisch zu machen sind folgende Schritte notwendig:

1. Befestigungsbohrungen für die Oberfräse, entsprechend der in der OF vorhandenen Gewinde.
2. Große Bohrung im Zentrum mit Stufe für die Einlegeringe.
3. Ecken der Platte mit Radius versehen entsprechend dem Fräser, der die Aussparung in der Tischplatte herstellt.
4. Einlegeringe herstellen.

Die noch unbearbeitete Platte, die Schutzfolie ist schon entfernt.

Als erstes werden alle Bohrungen angerissen bzw. angekörnt. Den Anfang macht die 5mm Bohrung im Zentrum, welche den Fräszirkel mit der Oberfräse führt.

Zum Anreissen der verschiedenen Bohrungen mit denen später die Oberfräse an der Platte befestigt wird habe ich die Grundplatte der Oberfräse abgeschraubt und auf Papier kopiert. Die Vorlage wurde mit Hilfe des vorher erstellten Körnerpunktes zentriert und an den Kanten der Platte ausgerichtet.

Hier das Bohrbild. Da die Bohrungen meiner Oberfräse (Dewalt DW615) nicht alle symmetrisch um das Zentrum liegen, steht zu diesem Zeitpunkt schon fest, welches die Oberseite und welches die Unterseite der Montageplatte ist. Also heißt es aufpassen die richtige Seite zu senken und mit der Stufe für die Einlegeringe zu versehen.
 

Hier werden die benötigten Löcher gebohrt. Einmal 5mm im Zentrum für den Fräszirkel, 4 Stück 4,5mm für die M4 Befestigungsschrauben, welche die Oberfräse halten und noch zwei 6mm Bohrungen für M6 Gewinde in der Oberfräsengrundplatte. Letztere werden allerdings erstmal nicht benutzt.

Die fertig gebohrte Platte, schön beschriftet damit auch die richtige Seite gesenkt und gefräst wird... :-)

Jetzt kommt der schwierigere Teil, die Öfnnung für den Fräser bzw. die Einlegeringe um die Öffnung auch kleineren Fräsern anzupassen. Mangels passenden Metallberarbeitungsmaschinen soll das Ganze mit Oberfräse und Fräszirkel erstellt werden. Dazu wird die Platte mit doppelseitigem Klebeband auf einem Reststück Spanplatte befestigt. Wichtig ist auch für ausreichende Befestigung um das Zentrum zu sorgen, da man später hier komplett durchfräst und das ausgeschnittene Kreisstück sich sonst munter dreht.

Kurze Anprobe mit dem Fräszirkel, auf welchen die Oberfräse montiert wird.

Der Außendurchmesser der Öffnung wird angerissen. Das Maß ist abhängig vom geplanten maximalen Fräserdurchmesser und der Oberfräse welche eingesetzt werden soll. Die Öffnung meiner Platte soll Einlegeringe mit ca. 70mm Durchmesser aufnehmen.

Jetzt werden Oberfräse und Fräszirkel eingerichtet. Für den Durchmesser orientiere ich mich mit dem Fräser am Anriß. Dieser eingestellte Durchmesser wird in der Tiefe nicht komplett durchgefräst, da ja ein Rand benötigt wird, auf dem der Einlegering aufliegt. Wie tief man hier fräst hängt von der Stärke des Materials für die Einlegeringe ab. In meinem Fall ist das Aluminium-Dibond Material mit 4mm Stärke. Die Einfräsung erfolgt ca. 1/10mm tiefer damit man mit dem Werkstück nicht am Einlegering hängen bleibt. Ein Höhenausgleich kann später (falls nötig) mit Klebeband oder Papier erfolgen.

Noch eine Anmerkung zum Fräsen:
Aluminium mit der Oberfräse bearbeiten ist nicht ungefährlich. Das Aluminium kann den Fräser verkleben (Aufbauschneide) und sogar zum Abbrechen des Fräsers führen. Es gibt verschiedene Meinungen wie man am besten vorgehen soll (bzw. das man es komplett bleiben lassen soll). Ich beschreibe hier was für mich funktioniert hat und gebe keine allgemeingültige Anleitung.
Ich habe mit einem hochwertigen, grundschneidenden 8mm VHM Nutfräser von Festool gearbeitet. Die Drehzahl habe ich an der Oberfräse etwas reduziert, Zustellung war jeweils ~0,5-0,8mm pro Runde, weniger wäre wahrscheinlich besser gewesen.

Ich habe versucht mit 50:50 Spiritus/Wasser zu kühlen, was auch die Bildung einer Aufbauschneide entgegenwirken soll. Allerdings ist mein Kühlmittel fast komplett in der Absaugung verschwunden. Ein Versuch mit Kühlmittel ohne abzusaugen hat mich nicht überzeugt. Also wurde letztendlich fast trocken, dafür mit Absaugen gefräst.

Hier das Ergebnis, eine ca. 4,1mm tiefe und 8mm breite, kreisförmige Nut.

Jetzt wird der Radius verkleinert und die Aluplatte komplett durchgefräst, so ensteht die eigentliche Öffnung für den Fräser und ein Rand für die Einlegeringe bleibt stehen. Ich habe den Radius ungefähr um den Fräserdurchmesser verkleinert, so ca. 5-6mm. Wichtig ist wie oben schon erwähnt, daß man auch in der Mitte doppelseitiges Klebeband verwendet um die Restscheibe vom Rotieren abzuhalten.

Jetzt kann die Montageplatte von der Unterlage entfernt werden. Da ich die Platte nicht kurz vor Fertigstellung verbiegen wollte, wurde mit dem Heißluftfön etwas nachgeholfen. Kleberreste auf der Platte liessen sich mit etwas WD-40 problemlos abwischen.

Mit der Oberfräse und Opfer-Spanplatte schon am Start wurden auch direkt die Einlegeringe gefertigt. Für die Einlegeringe habe ich 4mm starkes Aluminium-Dibond Material verwendet. Zumindest gehe ich davon aus. Das Zeug habe ich irgendwann gebraucht mit ein paar Item Maschinenbauprofilen bekommen. Nach ein paar kleinen Korrekturen der Fräszirkeleinstellung habe ich drei Scheiben, die sich passgenau in die Montageplatte einlegen lassen. Den Ausschnitt im Dibond-Material für den Fräser werde ich später einfach bohren bzw. mit der Lochsäge ausschneiden.

Hier sieht man die Oberseite der Montageplatte.Der Absatz von ca. 1/10mm wird später falls notwendig mit einer Unterlage aus Papier oder Klebeband ausgeglichen. Ob die Einlegeringe noch an der Montageplatte befestigt werden weiß ich noch nicht, sie sitzen auch so schon relativ fest.

Und hier das Ganze von Unten.

Nach dem gleichen Prinzip wie die Einlegeringe in die Montageplatte eingelegt werden, soll die Montageplatte später in die Frästischplatte eingelassen werden. Da der entsprechende Ausschnitt mit einem 10mm Nutfräser hergestellt wird, wird auch ein passender Radius an den Ecken der Montageplatte gefeilt. Zuerst mit Permanentmarker anmalen und mit einem 10mm Bohrer als Schablone den Radius anreissen.

Die Ecke ist schnell gefeilt. Mit etwas Kreide auf der Feile und einer Messingbürste oder speziellen Feilenbürste kann man verhindern, daß sich zu viel Aluminium in der Feile festsetzt.

Und so sieht das vorläufige Endergebnis aus. Es fehlen noch die Bohrungen, mit denen die Montageplatte auf der Frästischplatte befestigt wird. Diese werden gebohrt, sobald ich entschieden habe wie genau die Einlegeplatte befestigt wird. Wahrscheinlich werde ich M5 Einschlagmuttern oder Rampa-Muffen verwenden.

Absaugadapter für Metabo TKS 1685

Für anstehende Möbelprojekte wurde vor einiger Zeit eine kleine Tischkreissäge Metabo TKS 1685 angeschafft. Leider fehlte bei der Maschine ein Adapter um eine Absaugung anzuschließen. Der Anschluß an der Maschine ist leider nicht einfach rund, sondern eher "interessant" geformt. Da es kein Zubehör und keine Ersatzteile mehr zu kaufen gibt, habe ich einen Adapter aus HT Abwasserrohr gebastelt, der zumindest schonmal einen runden Anschluß zur Verfügung stellt.

Ausgangsmaterial ist handelsübliches graues HT Rohr DN75, welches per Heißluftpistole erwärmt und auf den Metabo Anschluß gesteckt wird. Nach dem abkühlen behält das Rohr einigermaßen die Form, allerdings ist der Umfang insgesamt noch zu groß.

Das Rohr wird geschlitzt, damit es später enger am Metabo-Anschluß anliegen kann.

Hier das Rohr vor dem Erwärmen. Mit der Schlauchschelle wird das erwärmte Rohr später an den Metabo-Anschluß angepaßt.

Das erwärmte HT Rohr wirde auf den TKS 1685 Anschluß aufgesteckt und zügig mit der Schlauchschelle in Form gebracht. Danach erst mal abkühlen lassen.

Damit das Rohr auch seine Form behält und dicht ist, sollte die überlappende Stelle verschweißt werden. Da graues HT Rohr aus PP besteht, läßt es sich nur sehr schwer (bzw. gar nicht) Verkleben.
Zum Verschweißen wollte ich die im Bild zu sehenden PP Stäbe verwenden, das Material hat sich allerdings absolut nicht mit dem Kunststoff des HT Rohrs verbunden. Da durch die Überlappung genug Material verhanden ist ging das Verschweißen auch ohne die Stäbe.

Hier das Rohr nach dem Verschweißen. Mit dem Gaslötkolben und einem Schraubenzieher kann man das HT Rohr aufschmelzen und an der Überlappungsstelle verbinden. 

Hier die Anprobe. Die Späne auf dem Bild stammen noch vom Sägen ohne Absaugung.

So sieht der Adapter mit professionell befestigtem Saugschlauch aus.  Das HT Rohr schließt zwar nicht 100% dicht ab, aber selbst mit dem angeschlossenen Billig-Sauger funktioniert es ganz gut.

Das HT Rohr war vielleicht nicht die beste Wahl, da es doch ziemlich hart und unflexibel ist. Sollte so ein Adapterbau nochmal anstehen, würde ich wahrscheinlich nach einem flexibleren thermoplastischen Kunststoff als Ausgangsmaterial suchen.

Schärfvorrichtung für Doppelschleifer

Da ich kein Meister des freihändigen Schärfens von Hobeleisen oder Stemmeisen bin, habe ich mir eine Draper Schleifführung gegönnt (Eclipse Kopie), welche auch gut funktioniert.
Allerdings ist der Zeitaufwand bei schartigen oder nicht rechtwinkligen Schneiden mit meinen vorhandenen Wassersteinen sehr hoch. Deswegen sollten diese Fälle am Schleifbock in Form gebracht werden.
Als Vorbild dienten kommerziell erhältliche Erweiterungen. Stemmeisen bzw. Hobeleisen sollten zwischen zwei Flacheisen eingespannt werden, welche wiederum auf einem Rundstab bestestigt sind. Der Rundstab wird dann vor der Schleifscheibe geführt und kann nach Links und Rechts verschoben werden.



Zuerst zwei Stücke 40x4mm Flacheisen abgeschnitten und vier Bohrungen angerissen.

Um sowohl Stemmeisen als auch Hobeleisen nahe spannen zu können werden zwei Paar Löcher gebohrt. Eine Platte mit M8 Gewinde, eine Platte mit 8,5mm Löchern.

Die Führungsblöcke für den Rundstab werden aus Hartholz (Buche) gefertigt. Zuerst ein 10mm Loch gebohrt und danach abgeschnitten, damit die hälfte der Bohrung übrig bleibt.

Die Hartholz-Führungsklötzchen werden auf eine Birke-Multiplex Konstruktion mit PU Leim aufgeklebt.

Die Führungsstange aus 10mm Aluminium Rundmaterial wird auf einer Seite mit der Feile abgeflacht und erhält zwei M6 Gewinde um die untere Klemmplatte zu befestigen. Die Fehlbohrungen in der Rundstange und die schief gesenkte Bohrung in der Klemmplatte bitte ignorieren...

Die Grundplatte mit den M8 Gewinden ist am Rundstab befestigt.

Die Klemmplatte wird nun mit M8 Flügelschrauben aufgeschraubt.

Und so sieht der Apparat in Aktion aus. Der Abstand zwischen den Führungsklötzchen und die Länge des Stabes müssen auf das breiteste zu schleifende Eisen abgestimmt sein.
Das Eisen wird rechtwinklig zwischen die Platten geklemmt. Indem man das Eisen mehr oder weniger weit aus der Klemmung herausstehen läßt kann man den den Fasenwinkel der Schneide festlegen.Später wird hierfür noch eine Lehre hergestellt, damit man schnell und reproduzierbar einstellen kann.

Die Konstruktion funktioniert gut und spielfrei. Vorteilhaft ist vor allem, dass man das geklemmte Eisen einfach und schnell aus der Führung hochheben kann um es im Wasser zu kühlen.

Hier ein Hobeleisen mit Scharte. Ein Schleifen per Hand um wieder eine unbeschädigte Schneide zu erhalten würde mit meinen Wassersteinen ziemlich lange dauern.

Und hier die Schneide nach dem Schleifen am Schleifbock (zum Entfernen der Scharte) und dem Schärfen auf den Wassersteinen. Durch den Hohlschliff, der am runden Schleifstein entsteht ergibt sich beim Schärfen auf den Wassersteinen automatisch eine Art Mikrofase (der hellere Bereich vorne an der Schneide). Das Schärfen geht auch recht schnell, da wie zu sehen die Wassersteine nur an zwei schmalen Bereichen Material abtragen müssen. Links habe ich etwas mehr Material mit dem Schleifboch abgenommen, für den ersten Versuch bin ich aber ganz zufrieden.